在注塑成型模具中，熔融后的塑料材料以流体状态流入模具内部填充型腔，并在填充完成后冷却固化，从而固定成为成型产品的形状。
在这一系列的工艺中，型腔温度越高，则流体状态下的流动性越好，从而可以以较低的压力实现稳定填充。另一方面，在冷却固化时，为了缩短成型周期、提高经济效益，则希望将型腔温度保持在尽可能低的水平。
如果采用常规的模具结构，想要在几秒到几十秒的时间内进行这样的型腔表面温度控制，难度极大。
一般情况下，是在上述相互矛盾的型腔表面温度控制之间选择折衷的温度范围，通过水冷或筒式加热器进行温度控制。
此外，关于型腔表面的温度分布，尽可能缩小温差分布有助于稳定收缩状态，减少翘曲、变形以及表面光泽度等方面的差异。当用于结晶性树脂的情况下，还可以有效地稳定晶粒的大小和分布。
关于注塑成型模具的温度控制，热传递包括如下三种形式。
1. 热传导（发生于材料内部的热传递）
2. 对流（从液相到固相的热传递）
3. 辐射（通过电磁辐射完成的热传递）
实际的注塑成型模具中的热传递很复杂，很难轻松完成分析。在热平衡计算中，比较实际的做法是先在某种程度上确认其方向性，然后运用实验数据和经验规律采取局部措施，以实现成型产品的品质目标，或是采取逼近法来优化周期时间。
但无论采用何种方法，如何正确管理未来出现的新型塑料材料在模具中的热传递，是一个具有普遍性的重要课题。究竟是保持热量还是释放热量，在模具设计阶段就深入探讨这个概念正变得越来越重要。
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